КАК СЭКОНОМИТЬ НА ОБСЛУЖИВАНИИ МОЛОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ?

Часть 3

Леонид Ковалёв, канд. экон. наук, доцент Белорусского государственного аграрного технического университета

Игорь Ковалёв, инженер-экономист

 

Современный уровень развития промышленных технологий диктует высокие требования к надежности оборудования как следствию эффективной и экономичной его работы. Он базируется на обязательном применении новейших средств контроля и наладки технологического оборудования и требует комплексного подхода к решению инженерно-технических проблем.

Эта проблема особенно актуальна для молочной отрасли животноводства, так как здесь эксплуатационные затраты на оборудование составляют до 18-20% в себестоимости конечной продукции.

Работоспособность машин и оборудования молочного животноводства (его способность удовлетворять заданным техническим характеристикам в течение определенного времени) и восстановление его основных характеристик обеспечиваются в хозяйствах установленной системой технического обслуживания и ремонта (ТОиР).

Согласно ГОСТ 28.001-83 целью системы ТОиР является управление техническим состоянием изделий в течение всего срока их службы (или ресурса до списания), позволяющее обеспечить заданный высокий уровень их готовности к использованию по назначению и работоспособности в процессе эксплуатации при минимальных затратах как времени, так и средств на выполнение технического обслуживания и ремонта изделий.

Усилия системы ТОиР должны быть направлены на повышение коэффициента использования оборудования, который согласно ГОСТ 13377-75 описывается уравнением:

               

 

где tсум – наработка в часах; tр и tТО – время всех простоев, вызванное необходимостью ремонта и технического обслуживания объекта.

Логично предположить, что для того, чтобы повысить КТ, следует увеличить наработку и уменьшить время простоев оборудования как в ремонте, так и при техническом обслуживании. В то же время качество проведенного технического обслуживания может снизить число ремонтов, поскольку качество ремонта влияет на продолжительность межремонтного интервала.

Организацию системы ТОиР можно классифицировать следующим образом.

 

Неплановая

После отказа

Реагирующее обслуживание (РО)

Плановая

Регламентированное обслуживание:

   по календарным периодам,

   по календарным периодам с корректировкой объема работ,

  по наработке оборудования,

  с регламентированным контролем,

  по режимам работы

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР)

По состоянию:

   по допустимому уровню параметра,

   по допустимому уровню параметров с корректировкой плана диагностики,

   по допустимому уровню параметра с прогнозированием параметра,

   с контролем уровня надежности,

   с прогнозом уровня надежности

Система обслуживания по фактическому состоянию (ОФС)

 

Приведенная классификация относится не только к промышленному оборудованию, но также распространяется и на сельскохозяйственную технику.

Однако следует отметить, что технологическое обслуживание и ремонт проводятся по графику в процессе технологического простоя машин и оборудования на животноводческих фермах и комплексах.

У каждой из названных систем есть свои достоинства и недостатки, которые в общем виде могут быть представлены следующим образом.

 

Система ТОиР

Достоинства

Недостатки

РО

Не требует больших финансовых вложений на организацию и техническое оснащение службы ТОиР

Высокая вероятность внеплановых простоев из-за внезапных отказов, приводящих к дорогостоящим и продолжительным ремонтам

ППР

Система хорошо развита, имеет отработанную методологическую основу и позволяет поддерживать заданный уровень исправности и работоспособности оборудования

Базируется на статистических данных по отказам аналогичного оборудования с заложенным коэффициентом надежности, следовательно, для обеспечения заданного уровня его работоспособности изначально планируется объем работ, превышающий фактически требуемый. Статистическая наработка не исключает полностью вероятность внеплановых отказов

ОФС

Исключает вероятность аварийных отказов и связанных с ними внеплановых простоев оборудования. Позволяет прогнозировать объемы технического обслуживания и производить ремонт только дефектного оборудования

Может быть осуществлена только посредством постепенного перехода от системы ППР и требует полного пересмотра организационной структуры. Необходимы первоначально большие финансовые вложения для подготовки специалистов и технического оснащения службы ТОиР

 

Как показывает практика, не существует ни одного предприятия в промышленности и сельском хозяйстве, в чистом виде использующего только одну из представленных стратегий управления системой ТОиР.

В настоящее время наиболее перспективным считается переход от системы ППР в отраслях промышленности (машиностроение, энергетика и т. п.) к системе ОФС. На наш взгляд, переход на обслуживание машин и оборудования в молочном животноводстве «по состоянию» невозможен без постановки грамотной службы технической диагностики. Неверно также утверждение, что идея ОФС состоит в устранении отказов оборудования путем выявления имеющихся или развивающихся дефектов только по совокупности виброакустических характеристик. Система ОФС должна базироваться на обязательном использовании целого ряда методов технической диагностики и распознавания технических состояний, которые в сочетании позволяют определить весь спектр дефектов, возникающих в технологическом оборудовании предприятия. Более того, ремонтные службы должны быть укомплектованы современным инструментом, чтобы иметь возможность проведения ремонтов гарантированного качества.

Многолетняя практическая работа, а также результаты исследований, проведенные рядом научно-исследовательских институтов, показывают, что оптимальной по применению системы ТОиР для машин и оборудования в животноводстве является планово-предупредительная система (ППР). Данная система не только учитывает особенности использования техники на животноводческих фермах и комплексах, но и отражает производственно-техническую возможность ремонтно-обслуживающей базы, а также наличие высококвалифицированных специалистов. Следует особенно отметить, что машины и оборудование молочно-товарных ферм, как правило, используют в течение всего года, продукцию животноводства производят ежедневно по заранее разработанным, точным графикам. Технологические процессы необходимо выполнять в определенное время. Поэтому, например, отказы доильного оборудования недопустимы, поскольку они обусловливают снижение удоев, увеличение затрат ручного труда, рост себестоимости продукции. Неустойчивая работа и неправильная регулировка машин и оборудования, неудовлетворительная транспортировка и раздача кормов также отзываются на величине удоев и расходе кормов. Перебои в работе оборудования для первичной обработки молока влекут возможность снижения качества, а иногда, особенно в летнее время, приводят к порче продукции. При неудовлетворительной работе систем поддержания вакуума во время доения часто возникают причины, обусловливающие возможность заболевания животных маститом и снижения их продуктивности.

Именно поэтому одна из важнейших задач инженерно-технической и эксплуатационной служб в животноводстве, особенно на молочно-товарных фермах – это содержание машин в работоспособном состоянии и обеспечение высокого коэффициента готовности всего оборудования.

Большинство машин, с помощью которых механизированы процессы на животноводческих фермах и комплексах, работает в условиях, вызывающих ускоренную коррозию металлических частей, повышенный износ многих деталей. Это обусловлено такими неблагоприятными факторами, как высокая влажность воздуха (до 95% при норме 70–80%), повышенное содержание паров и газов, способствующих образованию весьма агрессивной среды (содержание аммиака доходит до 0,25 мг/л, что в 10 раз больше нормы). Наконец, значительные колебания температуры в течение суток и по сезонам также отрицательно влияют на производство молока.

Следует отметить, что на молочно-товарных фермах почти ¼ часть электродвигателей преждевременно выходит из строя, средний фактический срок их службы составляет около четырех лет, что лишь немногим больше половины нормативного и планируемого срока. Это в той или иной мере относится и к большинству другого оборудования и машин, применяемых на молочно-товарных фермах (насосы, транспортеры, поилки, раздатчики).

Между тем отрицательные последствия отказов чрезвычайно велики, так как большинство машин на животноводческих фермах и комплексах работает в поточных технологических линиях раздачи кормов, доения коров, первичной обработки молока. Выход из строя любого элемента линии вызывает ее остановку и часто требует перехода на ручные операции или применения резервных установок (если они имеются на ферме). Во всех случаях возникают временная дезорганизация производственного процесса и увеличение затрат.

Применение современных автоматизированных установок для доения в залах со станками различного типа и оборудованием для охлаждения и хранения молока показывает, что на таких фермах возрастают затраты на техническое обслуживание для обеспечения эксплуатационной надежности новой техники и оптимизации режимов высококачественного выдаивания коров. Это вызывает необходимость совершенствовать существующую систему сервисного обслуживания доильного и холодильного оборудования на фермах.

Исходя из положения о том, что технический сервис в современных условиях охватывает комплекс услуг потребителю, развитие экономических отношений между производителями техники, товаропроизводителями и сервисными службами должно осуществляться по следующим направлениям:

·               производители технических средств, запасных частей, узлов и агрегатов к ним должны быть экономически заинтересованы на основе требований рынка в установлении таких взаимоотношений с потребителем производимых ими средств через систему сервисных служб, которые позволили бы им утвердиться на рынке сбыта и обеспечивали экономические условия для развития производства;

·               товаропроизводители при этом часть прибыли от реализации продукции передают в сферу нужных им сервисных структур через механизм цен на оказываемые услуги;

·               разработать экономические механизмы и создать организационные формы, побуждающие производителей техники и сервисные структуры одновременно с продажей техники решать и вопросы о поддержании ее в работоспособном состоянии, т. е. обеспечивать надежность, стабильность и безотказность соблюдения технологических регламентов, являющихся важнейшими условиями достижения высоких производственных и экономических результатов функционирования объектов и отдельных отраслей животноводства. Без обеспечения стабильности, надежности и безотказности работ объектов животноводства не могут эффективно развиваться ни сервисные структуры, ни производители машин и ремонтных материалов. Из изложенного вытекают выводы, что без эффективного функционирования сельхозтоваропроизводителя немедленно погибнут другие структуры.

Вышеприведенные положения необходимо закрепить и в нормативно-технической документации, законодательных актах по организации системы технического сервиса. Для этого потребуется разработка комплекса документации по нормативам безотказности, долговечности, ремонтопригодности, стратегии обслуживания и ремонта, организационно-экономическим взаимоотношениям, формированию оптимального состава машин для подотраслей и т. д. Один из главных факторов влияния на эффективность использования машин и оборудования на животноводческих фермах и комплексах – внедрение планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта.

Правильная организация технического обслуживания – это четкое выполнение правил и технологии проведения операций, наиболее полно учитывающих способ содержания животных и другие факторы и особенности хозяйства. Должна вестись регулярная подготовка кадров и создаваться условия для своевременного проведения технического обслуживания и ремонта машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов.

 

Продолжение читайте в № 2 (март-апрель) журнала «РА»