В апреле Perfect Agriculture принял участие в пресс-туре на производственные площадки компании Ростсельмаш в Ростове-на-Дону. Программа включала посещение двух ключевых предприятий, открытых в 2024 году: тракторного завода и завода автоматических и механических трансмиссий, мостов и редукторов. За один день удалось увидеть полный цикл создания современной сельскохозяйственной техники – от изготовления шестерен и валов, термической обработки и сборки коробок передач до производства тракторов, их испытаний и подготовки к отправке потребителю.
Тракторное направление Ростсельмаш начал развивать еще в 2016 году. За семь лет компания освоила выпуск целой линейки современных машин под собственным брендом: двух моделей шарнирно-сочлененных тракторов 2000-й серии – Ростсельмаш 2375 и Ростсельмаш 2400, а также четырех моделей тракторов 3000-й серии. Эти машины быстро нашли своего покупателя, и спрос на них оказался настолько высоким, что существующих производственных площадей уже не хватало для дальнейшего расширения производства и разработки новых моделей.
Именно тогда было принято стратегическое решение о строительстве отдельного тракторного завода. Для этого выбрали территорию бывшего завода копнителей, который когда-то входил в состав Ростсельмаш, но в последние годы практически не использовался. Площадка площадью 14 гектаров открывала возможности для создания современного предприятия полного цикла. Здесь планировалось разместить не только производственные линии, но и экспериментальный цех, участок реализации готовой продукции, а также подразделения инженерных и управленческих служб.
По мере приближения к заводу становится понятно, насколько масштабным оказался проект. Общая территория предприятия составляет 14 гектаров, а производственные площади занимают более 62 тысяч квадратных метров. Здесь сосредоточены основные производственные участки, экспериментальный цех, складские помещения, инженерные службы и административный корпус.
Завод создавался с расчетом на выпуск широкой линейки тракторов мощностью от 170 до более чем 600 лошадиных сил. В нее войдут как классические колесные машины, так и шарнирно-сочлененные тракторы, а также техника на гусеничном ходу.
В настоящее время серийно выпускаются тракторы 2000-й серии – шарнирно-сочлененные машины восьмого тягового класса мощностью от 380 до 430 лошадиных сил. Это модели Ростсельмаш 2400 и Ростсельмаш 2405, хорошо известные крупным сельхозпредприятиям. Одновременно предприятие готовится к освоению тракторов 3000-й серии мощностью до 650 лошадиных сил, которые также относятся к классу тяжелых шарнирно-сочлененных машин.
Особое внимание на производстве уделяют развитию линейки классических тракторов. Эти агромашины будут выпускаться в диапазонах мощности от 170 до 250 и от 250 до 370 лошадиных сил. В отличие от шарнирно-сочлененных моделей они предназначены не только для тяжелых полевых работ, но и для транспортных операций, а также могут работать с передним навесным оборудованием благодаря наличию переднего вала отбора мощности. Первая опытно-промышленная партия таких тракторов уже собирается в экспериментальном цехе предприятия.
Сегодня производственный план тракторного завода составляет восемь тракторов за восьмичасовую смену. Однако проект изначально закладывался с большим запасом по развитию. При необходимости объемы выпуска могут увеличиваться как за счет повышения темпов сборки, так и благодаря переходу на дополнительные смены. Полная производственная мощность предприятия рассчитана на выпуск до 5000 тракторов в год.
Первое знакомство начинается не с производственных линий, а с просторного шоурума площадью 1100 кв. м, который одновременно выполняет функции музея компании. Здесь прошлое и настоящее отечественного сельхозмашиностроения соседствуют буквально в нескольких шагах друг от друга. В центре внимания – легендарный зерноуборочный комбайн «Сталинец-1», выпущенный Ростсельмашем в 1931 году.
Из шоурума можно пройти в производственный корпус. Уже с переходной галереи открывается вид на масштабы современного предприятия. Согласно концепции завода, все производственные и логистические подразделения размещены под одной крышей. Такое решение позволяет сократить внутренние перевозки и повысить эффективность работы. Здесь сразу обращают на себя внимание просторные пролеты, автоматизированные линии и продуманная организация пространства. Главный принцип, заложенный при строительстве предприятия, – использование современных промышленных технологий и максимальная автоматизация процессов.
С высоты экскурсионной галереи хорошо видно, как организован производственный поток. В центре расположена зона складирования, откуда комплектующие и заготовки направляются в цеха гибки, мехобработки, сварки, окраски и сборки. Практически все металлические компоненты тракторов производится внутри группы компаний Ростсельмаш. Литье поставляет Ростовский литейный завод, листовой металл – прессово-раскройный завод. Далее детали проходят полный цикл обработки: гибку, сварку, механическую обработку, окраску и финальную сборку. Фактически новый тракторный завод стал частью единого промышленного комплекса полного производственного цикла.
Во время экскурсии становится понятно, насколько серьезно компания подошла к вопросам локализации производства. Помимо собственных металлоконструкций, Ростсельмаш развивает выпуск трансмиссий, мостов и редукторов на отдельном специализированном предприятии. Конечно, некоторые компоненты пока закупаются у сторонних поставщиков. Например, на трактора 2000-й серии устанавливаются двигатели Weichai, однако уже ведется работа по внедрению силовых агрегатов КАМАЗ на новые модели. Часть гидравлических компонентов поставляется российскими, белорусскими и китайскими производителями.
Следующей точкой экскурсии становится сборочный цех – крупнейшее подразделение завода площадью 16 тысяч квадратных метров. Именно здесь трактор постепенно приобретает законченный вид. В огромном пространстве одновременно работают участки сборки рам, кабин, двигателей, колесных модулей и крупных узлов. Со всех сторон к главному конвейеру поступают готовые агрегаты, которые последовательно устанавливаются на шасси. Каждое рабочее место выполняет строго определенный набор операций, что позволяет поддерживать высокий уровень качества и производственной дисциплины.
Структура сборочного производства впечатляет своей масштабностью. В состав цеха входят девять специализированных участков, включая сборку передних и задних рам, кабин, двигателей, шасси классических тракторов, а также площадки испытаний и контроля качества. Здесь же располагается участок контроля готовых машин, где специалисты осматривают тракторы на предмет герметичности систем, дефектов окраски и корректности работы всех систем. После этого техника проходит пробеговые испытания и возвращается на повторный осмотр.
Одной из особенностей цеха является высокий уровень автоматизации. Все основные конвейеры работают в режиме «старт-стоп», автоматически включаясь и останавливаясь в соответствии с производственным тактом. На заводе действуют три основных сборочных конвейера – для шасси классических тракторов, кабин и главный сборочный конвейер, а также один вспомогательный передаточный конвейер.
Особый интерес вызывает организация главного конвейера. От первой операции до схода готовой машины – десять производственных постов. При нынешнем темпе работы каждый такт занимает один час, поэтому трактор проходит весь путь за десять часов. Поскольку смена длится восемь часов, машина, заложенная на конвейер сегодня, покинет его уже на следующий день. При необходимости предприятие способно существенно увеличить выпуск за счет перехода на многосменный режим работы.
Сердцем внутренней логистики предприятия является складской комплекс площадью более 15 тыс. кв. м. Высота стеллажей здесь достигает 11 метров, а вместимость превышает 18 тыс. ячеек хранения. Расположение склада в центре производственного корпуса позволяет оперативно снабжать все цеха необходимыми комплектующими. Мощности рассчитаны на хранение трехнедельного запаса деталей, а обслуживание обеспечивают более 50 единиц складской техники, включая узкопроходные штабелеры. Вся работа комплекса интегрирована в единую цифровую систему управления, что практически исключает ошибки ручной обработки и позволяет отслеживать путь каждой детали от поступления на склад до установки на трактор.
Из логистического центра комплектующие отправляются на заготовительное производство, включающее цеха гибки, мехобработки и сварки. Именно здесь начинается превращение металлических заготовок в будущие узлы и агрегаты тракторов. В цехе гибки площадью 640 кв. м работают восемь современных прессов с числовым программным управлением, обеспечивающих точность операций до ±0,2 градуса. Здесь изготавливается более 300 наименований деталей – от элементов кабин до лонжеронов рам и панелей топливных баков. Производство закрывает около 95% потребностей завода в гнутых деталях.
Самым масштабным подразделением заготовительного передела является сварочный цех площадью более 10,6 тыс. кв. м. Здесь выпускаются сотни наименований узлов для тракторов различных серий. Производство разделено на специализированные участки: сварка передних и задних рам, изготовление каркасов кабин и баков, а также выпуск узлов навесного оборудования. Для контроля качества используются автоматизированные системы проверки герметичности, интегрированные в производственную платформу MES. Цех оснащен 96 российскими сварочными полуавтоматами, десятками современных стапелей и 38 подвесными кранами. В перспективе часть наиболее трудоемких операций будет переведена на роботизированные комплексы.
После сварки детали поступают в окрасочное производство. Сегодня на заводе работают две окрасочные линии – малая и большая. Особые надежды связаны с запуском новой высокопроизводительной линии площадью 7200 кв. м, способной окрашивать один машкомплект поверхности в час, а это без малого 222 кв.м. поверхности
Когда сборка завершена, трактор впервые начинает движение самостоятельно. Машина отправляется в специальный шумоизолированный диагностический бокс, где проходит комплексную проверку электронных, гидравлических, рулевых и тормозных систем. Затем техника попадает в световые тоннели контроля качества, где специалисты внимательно осматривают лакокрасочное покрытие и проверяют отсутствие внешних дефектов.
Следующий этап – приемо-сдаточные испытания. Каждый трактор проходит полноценную обкатку на специализированном пробеговочном треке, расположенном за пределами производственного корпуса. Здесь проверяются рабочие характеристики, эффективность тормозной системы и поведение машины в различных режимах эксплуатации.
После успешного завершения всех тестов техника поступает в цех реализации продукции. Этот участок площадью около 3 тыс. кв. м является финальной точкой производственного маршрута. Инфраструктура позволяет одновременно загружать до шести железнодорожных платформ и четырех автотралов. При проектной мощности до 20 тракторов в сутки цех обеспечивает быструю и эффективную отгрузку готовой продукции заказчикам по всей стране. Здесь каждая машина проходит финальную подготовку перед отправкой к будущему владельцу.
Однако развитие тракторного завода на этом не заканчивается. На территории предприятия строится экспериментальный цех площадью почти 7 тыс. кв. м, где будут разрабатываться и испытываться новые образцы тракторов и дорожно-строительной техники. Не менее важным направлением развития остается дальнейшая автоматизация производства. Компания планомерно внедряет современные цифровые решения и роботизированные комплексы. В ближайших планах – оснащение сварочного производства роботизированными сварочными ячейками, что позволит повысить производительность, обеспечить стабильное качество сварных соединений и подготовить предприятие к дальнейшему росту объемов выпуска техники.
После знакомства с тракторным заводом пресс-тур продолжился на еще одной стратегически важной производственной площадке Ростсельмаш – заводе автоматических и механических трансмиссий, мостов и редукторов для тракторов, комбайнов и дорожно-строительной техники. Именно здесь создаются ключевые компоненты, от которых напрямую зависят надежность, производительность и ресурс современной сельхозтехники.
Уже с первых минут становится понятно: перед нами не просто очередной завод, а важнейшее звено в масштабной программе технологической независимости компании. Комплекс площадью более 28,5 тыс. кв. м, из которых свыше 27 тыс. кв. м занимают производственные участки, был официально открыт 21 февраля 2024 года. Производственные мощности первого этапа проекта позволяют выпускать компоненты для 3700 тракторов ежегодно.
Создание этого предприятия стало логичным продолжением стратегии Ростсельмаш по развитию собственной компонентной базы. Открытие завода позволило компании существенно снизить зависимость от внешних поставщиков, расширить производственные компетенции и взять под контроль выпуск наиболее сложных и технологически важных узлов. По сути, речь идет о формировании полноценного центра производства трансмиссионных систем для всей линейки техники предприятия.
История проекта началась еще в 2019 году, когда Ростсельмаш приобрел у японской компании Okubo Gear техническую и конструкторскую документацию на механические коробки передач для тракторов. Следующий год был посвящен подготовке производственных площадок, настройке технологических процессов и формированию современного сборочного производства. Уже в августе 2020 года с конвейера сошли первые тракторы серии 2000, оснащенные коробками передач собственной сборки.
Затем проект последовательно развивался. В том же 2020 году компания освоила выпуск дифференциалов для тракторов серии 3000, а в 2021 году приступила к механической обработке корпусных деталей из российского литья. Последующие годы стали периодом масштабных инвестиций в развитие производства валов, шестерен, мостов и редукторов. Особое внимание уделялось выпуску зубчатых передач для тракторных трансмиссий и мостокомплектов для зерноуборочных комбайнов.
Сегодня новый завод объединяет как уже освоенные направления производства, так и совершенно новые технологические переделы. Здесь сосредоточены участки изготовления валов и зубчатых передач, сборки коробок передач, мостов и редукторов. Именно производство зубчатых деталей считается одним из наиболее сложных этапов в создании современных трансмиссий, поскольку требует высочайшей точности обработки и строгого соблюдения технологических параметров.
Основная производственная площадка завода трансмиссий размещена в механосборочном корпусе и занимает более 18 тыс. кв. м. Именно здесь сосредоточены ключевые технологические процессы, определяющие качество будущих коробок передач, мостов и редукторов для тракторов, комбайнов и перспективной дорожно-строительной техники. На площади установлено 165 единиц оборудования – от современных металлообрабатывающих центров до термических комплексов, лабораторных установок и автоматизированных сборочных линий.
Производство организовано по четырем основным направлениям: изготовление корпусных деталей для тракторных мостов, механическая обработка зубчатых передач, термическая обработка и сборка коробок передач с мостами. Здесь же размещены складские зоны с компонентами и готовыми деталями. Именно на этой площадке создаются шестерни, зубчатые валы, корпуса редукторов и мостов, выполняется сложная механическая обработка, а затем производится сборка и испытание трансмиссионных узлов для тракторов серии 2000. В перспективе завод планирует освоить выпуск автоматических коробок передач для тракторов серий 1000 и 3000, а также компонентов для новой линейки дорожно-строительной техники.
Одним из ключевых элементов производственной системы является складской комплекс. Восемь рядов семиметровых стеллажей образуют настоящий резервуар комплектующих для будущих трансмиссий. Общая вместимость составляет около 3000 палето-мест, а одновременно здесь может храниться до 13 тысяч позиций отливок, заготовок и других компонентов.
Объем запасов рассчитан таким образом, чтобы обеспечить двухмесячную производственную программу предприятия. Это позволяет сохранять стабильность работы даже при колебаниях поставок и гибко планировать загрузку производственных участков. В пересчете на готовую продукцию склад способен поддерживать выпуск порядка 300 коробок передач.
Одним из самых впечатляющих подразделений завода является участок термической обработки, введенный в эксплуатацию в конце 2023 года. Это высокотехнологичный комплекс, работающий круглосуточно семь дней в неделю. За функционированием сложнейшего оборудования следят всего пять специалистов-термистов, контролирующих полностью автоматизированные процессы.
Первой стадией обработки становится изотермический отжиг. Именно здесь начинается путь большинства деталей будущих коробок передач. Заготовки помещаются в специальные контейнеры, способные выдерживать до одной тонны металла, после чего проходят длительный цикл нагрева и контролируемого охлаждения. Температура внутри печей достигает 950 градусов, а весь процесс может продолжаться более суток. В результате металл получает необходимую структуру и твердость для последующей механической обработки.
После завершения цикла образцы направляются в лабораторию для проверки характеристик. Лишь после подтверждения соответствия требованиям вся партия проходит очистку от окалины и отправляется на следующий этап производства. Такой подход позволяет контролировать качество буквально с первых операций технологической цепочки.
Между двумя зонами термического производства расположена лаборатория контроля качества – один из самых технологически оснащенных участков предприятия. Здесь проводят исследования структуры металла, измеряют глубину цементированного слоя, контролируют твердость и прочностные характеристики деталей.
Лаборатория оснащена современным оборудованием европейского уровня. В распоряжении специалистов находятся металлографические микроскопы, шлифовально-полировальные комплексы, установки для подготовки образцов, твердомеры различных типов, разрывные машины и ударные испытательные стенды. Многие приборы поставлены ведущими производителями из Германии и Австрии.
Именно здесь окончательно подтверждается качество каждой технологии, применяемой на заводе. По сути, лаборатория выполняет роль независимого арбитра между производством и готовой продукцией. Только после прохождения всех испытаний детали получают допуск к дальнейшей сборке, превращаясь в элементы трансмиссий, которые будут работать в тяжелых условиях на российских полях и строительных площадках.
Сегодня здесь ведется выпуск механических КПП для тракторов серии 2000, одновременно готовятся мощности для производства трансмиссий тракторов серии 1000 и продолжается работа по освоению собственного дифференциала для машин серии 3000. Таким образом, предприятие постепенно расширяет номенклатуру продукции, последовательно увеличивая уровень локализации ключевых агрегатов.
Особое впечатление производит уровень цифрового контроля. Все сборочные станции объединены в единую информационную систему. Интеллектуальные гайковерты и динамометрические ключи работают по заранее заданным параметрам затяжки. Если оператор попытается выполнить операцию не в той последовательности или с нарушением технологии, система просто не позволит продолжить работу. Такой подход практически исключает человеческий фактор и обеспечивает полную прослеживаемость всех операций.
После завершения сборки коробка передач отправляется на автоматизированный испытательный стенд. Здесь агрегат проходит полноценную обкатку, имитирующую работу трактора в различных режимах – на холостом ходу и под нагрузкой, на низких и высоких оборотах. Электроника контролирует более 70 параметров работы трансмиссии: давление в различных контурах, работу сцепления, тормозных механизмов, переключение передач и множество других характеристик. На экране оператора в режиме реального времени отображаются графики и контрольные показатели, позволяющие мгновенно выявить любые отклонения.
Испытания занимают около пятнадцати минут, после чего коробка передач поступает на финальный участок сборки. Здесь устанавливаются опоры, крепежные элементы, фитинги и другие навесные компоненты. Только после этого агрегат считается полностью готовым к передаче на дальнейшее производство тракторов.
Полный цикл изготовления одной коробки передач занимает около шести часов. Примерно полтора часа уходит на подсборку узлов, около трех часов – на основную сборку корпуса и внутренних механизмов, еще полтора часа занимают испытания и финальная комплектация. Именно здесь особенно отчетливо понимаешь, что современная трансмиссия – это уже не просто набор шестерен и валов, а высокотехнологичный продукт, в котором механика, электроника и цифровой контроль работают как единая система.
Посещение тракторного завода Ростсельмаш и завода трансмиссий, мостов и редукторов наглядно показывает, насколько серьезные изменения происходят сегодня в российском сельхозмашиностроении. Это уже не отдельные производственные площадки, а единая технологическая экосистема, где проектирование, изготовление ключевых компонентов, сборка и контроль качества объединены в непрерывный производственный цикл. От первых операций по обработке металла и изготовлению зубчатых передач до схода готового трактора с конвейера – все процессы выстроены с опорой на современные технологии, автоматизацию и собственные инженерные компетенции. Именно такие предприятия формируют новую промышленную основу отрасли, позволяя не только наращивать выпуск техники, но и последовательно укреплять технологическую независимость российского агропромышленного комплекса.
